ബോൾട്ട് പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നിരവധി ഘട്ടങ്ങൾ

സാധാരണയായി, ബോൾട്ട് ഹെഡ് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് പ്ലാസ്റ്റിക് പ്രോസസ്സിംഗ് വഴിയാണ് രൂപപ്പെടുന്നത്, കട്ടിംഗ് പ്രോസസ്സിംഗുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ആകൃതിയിലുള്ള മെറ്റൽ ഫൈബർ (മെറ്റൽ വയർ) തുടർച്ചയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, മധ്യഭാഗത്ത് മുറിക്കാതെ, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ ശക്തി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് മികച്ച മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ. കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിൽ കട്ടിംഗ്, ഫോമിംഗ്, സിംഗിൾ - ക്ലിക്ക്, ഡബിൾ - ക്ലിക്ക് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ്, മൾട്ടി - പൊസിഷൻ ഓട്ടോമാറ്റിക് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. നിരവധി ഫോമിംഗ് ഡൈകളിൽ സ്റ്റാമ്പ് ചെയ്യുന്നതിനും, അസ്വസ്ഥമാക്കുന്നതിനും, എക്സ്ട്രൂഡ് ചെയ്യുന്നതിനും, വ്യാസം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ ബ്ലാങ്കിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് സവിശേഷതകൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന സിംപ്ലക്സ് ബിറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ മൾട്ടി-സ്റ്റേഷൻ ഓട്ടോമാറ്റിക് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് മെഷീൻ 5 മുതൽ 6 മീറ്റർ വരെ നീളമുള്ള മെറ്റീരിയൽ വലുപ്പമുള്ള ബാർ അല്ലെങ്കിൽ ഭാരം വയർ വടി സ്റ്റീൽ വയറിന്റെ 1900-2000 കിലോഗ്രാം വലുപ്പമുള്ളതാണ്, പ്രോസസ്സിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് രൂപീകരണത്തിന്റെ സവിശേഷതകളാണ്, മുൻകൂട്ടി കട്ട് ഷീറ്റ് ശൂന്യമല്ല, പക്ഷേ ബാർ, വയർ വടി സ്റ്റീൽ വയർ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ഓട്ടോമാറ്റിക് കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് മെഷീൻ തന്നെ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ശൂന്യമായത് മുറിച്ച് അസ്വസ്ഥമാക്കുന്നു (ആവശ്യമെങ്കിൽ). എക്സ്ട്രൂഷൻ അറയ്ക്ക് മുമ്പ്, ശൂന്യമായത് പുനർരൂപകൽപ്പന ചെയ്യണം. രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെ ശൂന്യം ലഭിക്കും. മുമ്പ് ശൂന്യത്തിന് രൂപപ്പെടുത്തൽ ആവശ്യമില്ല. അസ്വസ്ഥത, വ്യാസം കുറയ്ക്കൽ, അമർത്തൽ. ബ്ലാങ്ക് മുറിച്ചതിനുശേഷം, അത് അസ്വസ്ഥത സൃഷ്ടിക്കുന്ന വർക്ക് സ്റ്റേഷനിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു. ഈ സ്റ്റേഷന് ശൂന്യതയുടെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്താനും അടുത്ത സ്റ്റേഷന്റെ രൂപീകരണ ശക്തി 15-17% കുറയ്ക്കാനും പൂപ്പലിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും. കോൾഡ് ഹെഡിംഗ് ഫോർമിംഗ് വഴി നേടുന്ന കൃത്യത, രൂപീകരണ രീതിയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പുമായും ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. കൂടാതെ, ഇത് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ഘടനാപരമായ സവിശേഷതകൾ, പ്രോസസ്സ് സവിശേഷതകൾ, അവയുടെ അവസ്ഥ, ഉപകരണ കൃത്യത, ആയുസ്സ്, വസ്ത്രധാരണ അളവ് എന്നിവയെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. കോൾഡ് ഹെഡിംഗിലും എക്സ്ട്രൂഷനിലും ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉയർന്ന അലോയ് സ്റ്റീലിന്, ഹാർഡ് അലോയ് ഡൈയുടെ പ്രവർത്തന ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra=0.2um ആയിരിക്കരുത്, അത്തരം ഡൈയുടെ പ്രവർത്തന ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra=0.025-0.050um ൽ എത്തുമ്പോൾ, അതിന് പരമാവധി ആയുസ്സ് ലഭിക്കും.

ബോൾട്ട് ത്രെഡ് സാധാരണയായി തണുത്ത പ്രക്രിയയിലൂടെയാണ് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നത്, അതിനാൽ ഒരു നിശ്ചിത വ്യാസമുള്ള സ്ക്രൂ ബ്ലാങ്ക് ത്രെഡ് പ്ലേറ്റിലൂടെ (ഡൈ) ഉരുട്ടുന്നു, കൂടാതെ ത്രെഡ് പ്ലേറ്റിന്റെ (ഡൈ) മർദ്ദം ഉപയോഗിച്ച് ത്രെഡ് രൂപം കൊള്ളുന്നു. സ്ക്രൂ ത്രെഡിന്റെ പ്ലാസ്റ്റിക് സ്ട്രീംലൈൻ മുറിക്കാത്തതിനാലും, ശക്തി വർദ്ധിക്കുന്നതിനാലും, കൃത്യത ഉയർന്നതായാലും, ഗുണനിലവാരം ഏകതാനമായതിനാലും ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പുറം വ്യാസം ത്രെഡ് നിർമ്മിക്കുന്നതിന്, ത്രെഡ് ബ്ലാങ്കിന്റെ ആവശ്യമായ വ്യാസം വ്യത്യസ്തമാണ്, കാരണം അത് ത്രെഡ് കൃത്യതയാൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിരിക്കുന്നു, മെറ്റീരിയൽ കോട്ടിംഗായാലും മറ്റ് ഘടകങ്ങളായാലും. റോളിംഗ് (റോളിംഗ്) പ്രസ്സിംഗ് ത്രെഡ് എന്നത് പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വഴി ത്രെഡ് പല്ലുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു രീതിയാണ്. റോളിംഗ് (റോളിംഗ് വയർ പ്ലേറ്റ്) ഡൈയുടെ അതേ പിച്ചും കോണാകൃതിയിലുള്ള ആകൃതിയും ഉള്ള ത്രെഡിനൊപ്പം, ഒരു വശം സിലിണ്ടർ ഷെൽ പുറത്തെടുക്കാൻ, മറുവശത്ത് ഷെൽ റൊട്ടേഷൻ നടത്താൻ, കോണാകൃതിയിലുള്ള ആകൃതിയിലുള്ള അവസാന റോളിംഗ് ഡൈ ഷെല്ലിലേക്ക് മാറ്റുന്നു, അങ്ങനെ ത്രെഡ് രൂപപ്പെടുന്നു. റോളിംഗ് (റബ്) പ്രഷർ ത്രെഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് പൊതുവായ കാര്യം, റോളിംഗ് വിപ്ലവത്തിന്റെ എണ്ണം വളരെ കൂടുതലല്ല, വളരെയധികം ഉണ്ടെങ്കിൽ, കാര്യക്ഷമത കുറവാണ്, ത്രെഡ് പല്ലുകളുടെ ഉപരിതലം വേർതിരിക്കൽ നിർമ്മിക്കാൻ എളുപ്പമാണ്. അല്ലെങ്കിൽ ക്രമരഹിതമായ ബക്കിൾ പ്രതിഭാസം. നേരെമറിച്ച്, ഭ്രമണങ്ങളുടെ എണ്ണം വളരെ ചെറുതാണെങ്കിൽ, ത്രെഡിന്റെ വ്യാസം വൃത്തം നഷ്ടപ്പെടാൻ എളുപ്പമാണ്, പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ റോളിംഗ് മർദ്ദം അസാധാരണമായ വർദ്ധനവ്, അതിന്റെ ഫലമായി ഡൈ ലൈഫ് കുറയുന്നു. റോളിംഗ് ത്രെഡിന്റെ സാധാരണ വൈകല്യങ്ങൾ: ത്രെഡിൽ ചില ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ പോറലുകൾ; ക്രമരഹിതമായ ബക്കിൾ; ത്രെഡ് വൃത്താകൃതിയിലല്ല. വലിയ സംഖ്യകളിൽ ഈ വൈകല്യങ്ങൾ സംഭവിച്ചാൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ അവ കണ്ടെത്തും. ഈ വൈകല്യങ്ങളുടെ ഒരു ചെറിയ എണ്ണം സംഭവിച്ചാൽ, ഈ വൈകല്യങ്ങൾ ഉപയോക്താവിലേക്ക് ഒഴുകുന്നത് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയ ശ്രദ്ധിക്കില്ല, ഇത് പ്രശ്‌നമുണ്ടാക്കുന്നു. അതിനാൽ, ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിലെ ഈ പ്രധാന ഘടകങ്ങളെ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് പ്രോസസ്സിംഗ് അവസ്ഥകളുടെ പ്രധാന പ്രശ്നങ്ങൾ സംഗ്രഹിക്കണം.

സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഫാസ്റ്റനറുകൾ ടെമ്പർ ചെയ്യുകയും ടെമ്പർ ചെയ്യുകയും വേണം. നിർദ്ദിഷ്ട ടെൻസൈൽ ശക്തി മൂല്യവും ബെൻഡിംഗ് ശക്തി അനുപാതവും നിറവേറ്റുന്നതിന് ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ സമഗ്രമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുക എന്നതാണ് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിന്റെയും ടെമ്പറിംഗിന്റെയും ലക്ഷ്യം. ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ ആന്തരിക ഗുണനിലവാരത്തിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് അതിന്റെ ആന്തരിക ഗുണനിലവാരത്തിൽ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് സാങ്കേതികവിദ്യ നിർണായക സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഫാസ്റ്റനറുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന്, നൂതന ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് സാങ്കേതിക ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ടായിരിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ബോൾട്ടുകളുടെ വലിയ ഉൽപ്പാദന ശേഷിയും കുറഞ്ഞ വിലയും, സ്ക്രൂ ത്രെഡിന്റെ താരതമ്യേന മികച്ചതും കൃത്യവുമായ ഘടനയും കാരണം, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് ഉപകരണങ്ങൾക്ക് വലിയ ഉൽപ്പാദന ശേഷി, ഉയർന്ന തോതിലുള്ള ഓട്ടോമേഷൻ, നല്ല നിലവാരമുള്ള ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് എന്നിവ ആവശ്യമാണ്. 1990-കൾ മുതൽ, സംരക്ഷിത അന്തരീക്ഷത്തോടുകൂടിയ തുടർച്ചയായ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ഒരു പ്രബല സ്ഥാനത്താണ്. ഷോക്ക്-ബോട്ടം ടൈപ്പും നെറ്റ്-ബെൽറ്റ് ഫർണസും ചെറുതും ഇടത്തരവുമായ ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിനും ടെമ്പറിംഗിനും പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്. ഫർണസ് സീൽ ചെയ്ത പ്രകടനത്തിന് പുറമെ ടെമ്പറിംഗ് ലൈൻ നല്ലതാണ്, പക്ഷേ വിപുലമായ അന്തരീക്ഷം, താപനില, കമ്പ്യൂട്ടർ നിയന്ത്രണത്തിന്റെ പ്രോസസ് പാരാമീറ്ററുകൾ, ഉപകരണങ്ങളുടെ പരാജയ അലാറം, ഡിസ്പ്ലേ ഫംഗ്ഷനുകൾ എന്നിവയും ഇതിലുണ്ട്. ഫീഡിംഗ് - ക്ലീനിംഗ് - ഹീറ്റിംഗ് - ക്വഞ്ചിംഗ് - ക്ലീനിംഗ് - ടെമ്പറിംഗ് - കളറിംഗ് മുതൽ ഓഫ്‌ലൈൻ ലൈനിലേക്ക് ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഫാസ്റ്റനറുകൾ യാന്ത്രികമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ഇത് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഫലപ്രദമായി ഉറപ്പാക്കുന്നു. സ്ക്രൂ ത്രെഡിന്റെ ഡീകാർബറൈസേഷൻ മെക്കാനിക്കൽ പ്രകടന ആവശ്യകതകളുടെ പ്രതിരോധം നിറവേറ്റുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുമ്പോൾ ഫാസ്റ്റനർ ആദ്യം ട്രിപ്പ് ചെയ്യാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് സ്ക്രൂ ഫാസ്റ്റനറിന്റെ ഫലപ്രാപ്തി നഷ്ടപ്പെടുത്തുകയും സേവന ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഡീകാർബണൈസേഷൻ കാരണം, അനീലിംഗ് ഉചിതമല്ലെങ്കിൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഡീകാർബണൈസേഷൻ പാളി കൂടുതൽ ആഴത്തിലാക്കും. ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റ് സമയത്ത്, ചില ഓക്സിഡൈസിംഗ് വാതകങ്ങൾ സാധാരണയായി ചൂളയ്ക്ക് പുറത്ത് നിന്ന് കൊണ്ടുവരുന്നു. ബാർ സ്റ്റീൽ വയറിന്റെ തുരുമ്പ് അല്ലെങ്കിൽ കോൾഡ് ഡ്രോയിംഗിന് ശേഷം വയർ വയറിലെ അവശിഷ്ടം ചൂളയിൽ ചൂടാക്കിയ ശേഷം വിഘടിക്കുകയും കുറച്ച് ഓക്സിഡൈസിംഗ് വാതകം സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യും. സ്റ്റീൽ വയർ ഉപരിതല തുരുമ്പ്, ഉദാഹരണത്തിന്, ഇരുമ്പ് കാർബണേറ്റും ഹൈഡ്രോക്സൈഡും ഉപയോഗിച്ചാണോ ഇത് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, താപം CO ₂ ഉം H ₂ O ഉം ആയി വിഘടിപ്പിക്കപ്പെടും, അങ്ങനെ ഡീകാർബറൈസേഷൻ കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു. ഇടത്തരം കാർബൺ അലോയ് സ്റ്റീലിന്റെ ഡീകാർബറൈസേഷൻ ഡിഗ്രി കാർബൺ സ്റ്റീലിനേക്കാൾ ഗുരുതരമാണെന്നും ഏറ്റവും വേഗതയേറിയ ഡീകാർബറൈസേഷൻ താപനില 700 നും 800 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിനും ഇടയിലാണെന്നും ഫലങ്ങൾ കാണിക്കുന്നു. സ്റ്റീൽ വയറിന്റെ ഉപരിതലത്തിലെ അറ്റാച്ച്മെന്റ് ചില സാഹചര്യങ്ങളിൽ അതിവേഗ വേഗതയിൽ കാർബൺ ഡൈ ഓക്സൈഡിലേക്കും വെള്ളത്തിലേക്കും സംയോജിക്കുന്നതിനാൽ, തുടർച്ചയായ മെഷ് ബെൽറ്റ് ഫർണസ് ഗ്യാസ് നിയന്ത്രണം ഉചിതമല്ലെങ്കിൽ, സ്ക്രൂ ഡീകാർബറൈസേഷൻ പിശകിനും കാരണമാകും. ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ബോൾട്ട് കോൾഡ് ഹെഡായിരിക്കുമ്പോൾ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും അനീൽ ചെയ്ത ഡീകാർബറൈസിംഗ് പാളിയും ഇപ്പോഴും നിലനിൽക്കുക മാത്രമല്ല, ത്രെഡിന്റെ മുകളിലേക്ക് പുറത്തെടുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇത് കഠിനമാക്കേണ്ട ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ ഉപരിതലത്തിന് മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ (പ്രത്യേകിച്ച് ശക്തിയും ഉരച്ചിലിന്റെ പ്രതിരോധവും) കുറയ്ക്കുന്നു. കൂടാതെ, സ്റ്റീൽ വയറിന്റെ ഉപരിതല ഡീകാർബറൈസേഷൻ, ഉപരിതലം, ആന്തരിക ഓർഗനൈസേഷൻ എന്നിവ വ്യത്യസ്തമാണ്, വ്യത്യസ്ത വികാസ ഗുണകം ഉള്ളതിനാൽ, ശമിപ്പിക്കൽ ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ സൃഷ്ടിച്ചേക്കാം. അതിനാൽ, മുകളിലുള്ള ത്രെഡ് സംരക്ഷിക്കാൻ ചൂട് ശമിപ്പിക്കുന്നതിൽ ഡീകാർബറൈസേഷൻ, മാത്രമല്ല അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്കും ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ മിതമായ പൂശിയ കാർബൺ ഡീകാർബറൈസേഷൻ ചെയ്തിട്ടുണ്ട്, മെഷ് ബെൽറ്റ് ഫർണസ് സംരക്ഷണ അന്തരീക്ഷത്തിന്റെ പ്രയോജനം യഥാർത്ഥ കാർബൺ ഉള്ളടക്കത്തിനും കാർബൺ കോട്ടിംഗ് ഭാഗങ്ങൾക്കും തുല്യമായി മാറ്റുക, ഇതിനകം ഡീകാർബറൈസേഷൻ ഫാസ്റ്റനറുകൾ സാവധാനം യഥാർത്ഥ കാർബൺ ഉള്ളടക്കത്തിലേക്ക് മടങ്ങുക, കാർബൺ സാധ്യത 0.42% 0.48% ഉചിതമാണ്, നാനോട്യൂബുകളും ശമിപ്പിക്കൽ ചൂടാക്കൽ താപനിലയും, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ, പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെ ബാധിക്കില്ല. ശമിപ്പിക്കൽ, ശമിപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയിലെ ഫാസ്റ്റനറുകളുടെ പ്രധാന ഗുണനിലവാര പ്രശ്നങ്ങൾ ഇവയാണ്: ശമിപ്പിക്കൽ കാഠിന്യം അപര്യാപ്തമാണ്; അസമമായ കാഠിന്യം; ശമിപ്പിക്കൽ രൂപഭേദം അമിതമായി; ശമിപ്പിക്കൽ വിള്ളൽ. വയലിലെ അത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾ പലപ്പോഴും അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ, ശമിപ്പിക്കൽ ചൂടാക്കൽ, ശമിപ്പിക്കൽ തണുപ്പിക്കൽ എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയയുടെ ശരിയായ രൂപീകരണവും ഉൽ‌പാദന പ്രവർത്തന പ്രക്രിയയുടെ സ്റ്റാൻഡേർഡൈസേഷനും പലപ്പോഴും അത്തരം ഗുണനിലവാര അപകടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കും.